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Belgio 16/06/2022

Soluzioni per sbucciatura a vapore che migliorano redditività e sostenibilità per trasformatori di patate

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Sbucciare le patate sulle linee di lavorazione è come gettar fasci di banconote nella spazzatura. Dal momento che la pelatura meccanizzata rimuove anche parte della polpa, si butta via una gran quantità di materia prima vendibile, con conseguente perdita di valore e di margine per l'azienda.
 
Le esigenze di sostenibilità impongono di ridurre al minimo gli sprechi alimentari e di evitare gran parte delle perdite di prodotto che si verificano durante la sbucciatura. L'altra preoccupazione è il consumo di energia nella produzione e le emissioni di gas a effetto serra; le soluzioni automatizzate possono incrementare la produzione e al contempo far risparmiare energia e acqua. 
 
Cresce la richiesta di prodotti a base di patate surgelate per il settore ristorazione, e questo significa che le aziende di trasformazione sono sottoposte a una maggior pressione per incrementare volumi e vendite, e ci sono più affari da concludere o da perdere. Ad esempio, la capacità di produrre patatine fritte surgelate in nuove aree geografiche è in forte aumento ogni anno, con tutte le nuove linee di lavorazione in Africa, Cina e Brasile in grado di fornire 150.000 tonnellate all'anno.
 
D'altra parte, le aspettative dei consumatori in termini di gusto e qualità stanno aumentando in tutto il mondo — i consumatori finali sono sempre più esigenti sulla qualità dei prodotti che acquistano — il che porta anche i rivenditori a diventare meno tolleranti nei confronti delle imperfezioni dei prodotti.
 
Pertanto, diventa prioritario ottenere prodotti a base di patate di alta qualità da materie prime coltivate localmente. Innovando le sementi di patata si è arrivati a produrre nuove varietà più resistenti ai cambiamenti climatici. In questo modo è stato possibile migliorare l'uniformità e la qualità delle materie prime consegnate ai trasformatori, consentendo loro di fornire prodotti di miglior qualità. Ma non è una soluzione completa. La tecnologia e le soluzioni per la pelatura a vapore devono far sì che si riesca a trarre il massimo beneficio dalla materia prima. 
 
Per arrivare a questo, le aziende di trasformazione alimentare devono installare nuove linee con le più recenti soluzioni tecniche, mentre le linee obsolete dovranno essere sostituite. 
 
Oggi, circa l'85% delle patatine fritte del mondo viene lavorato da macchine TOMRA che aiutano le aziende a risparmiare milioni di dollari in termini di riduzione dei rifiuti.
 
Introdotte negli anni '50, le macchine per la pelatura caustica rimuovono fino al 20% della polpa. La situazione è migliorata negli anni '60, quando TOMRA ha introdotto la pelatura a vapore, riducendo la perdita di patate al 13%. Ma c'era ancora spazio di miglioramento e TOMRA si è impegnata a sviluppare ulteriori novità. 
 
Nel 1975 è stata introdotta una pelatrice a vapore discontinua ad alta pressione per rispondere alle esigenze di un'industria in crescita in Nord America, che richiedeva una maggiore capacità produttiva per soddisfare la domanda crescente. Nel 1980, TOMRA ha fornito e installato oltre l'80% di tutte le pelatrici a vapore del Nord America, una quota di mercato mantenuta fino ad oggi.
 
Poi, nel 1990, è stata lanciata la gamma di pelatrici Rapid Flash. Siccome le esigenze di una pressione del vapore più elevata hanno aggiunto vincoli ai sistemi di alimentazione esistenti, TOMRA ha sviluppato accumulatori di vapore umido per garantire una fornitura costante di vapore alla massima pressione. Queste tecnologie hanno ridotto le perdite di pelatura di un ulteriore 2%.
 
Nel 2000 TOMRA ha introdotto la pelatrice Orbit, che è il risultato di test approfonditi sulla pressione del vapore, sui sistemi di evacuazione e sul modo in cui le diverse forme dei recipienti possono contribuire a ridurre al minimo la perdita di pelatura su diverse varietà di patate. Per sbucciare e lavorare in modo efficiente, è necessario gestire tutte le variazioni delle materie prime in uscita dal campo. Il risultato di questa ricerca è stato ridurre la perdita di buccia di un ulteriore 2%.
 
Finora il settore è stato sempre più preoccupato dei costi energetici e della minaccia delle emissioni di gas a effetto a effetto serra. Per questo motivo, la pelatrice a vapore TOMRA Eco (2012) ha introdotto un software di automazione più sofisticato per ottimizzare l'uso del vapore e ottenere le stesse capacità produttive con serbatoi più piccoli. La perdita di buccia si è ridotta al 6,5%.

 

TOMRA Peeling Control Module (PCM) / Modulo di controllo della pelatura
 
 
L'ultima novità di TOMRA riduce ulteriormente l'uso del vapore e il consumo di energia. Questa soluzione è oggi utilizzata in molte linee di lavorazione delle patate in Europa, Nord America e Asia.
 
Trasformando il tradizionale processo di alimentazione fissa del vapore in un sistema di gestione controllata dello stesso, la pelatrice a vapore Eco consuma il 25% in meno di energia e il 28% in meno di vapore rispetto a macchine simili.
 
Un nuovo recipiente di pelatura brevettato consente un rapido trasferimento di calore dal vapore alla superficie di ogni patata. In questo modo il processore è in grado di rimuovere solo la buccia. L'efficienza energetica che ne deriva consente di risparmiare tra i 60.000 e i 100.000 euro all'anno.
 
La pelatrice Eco è poi seguita da una soluzione di separazione delle bucce a secco, che non utilizza acqua o spazzole per rimuovere la buccia pelata in un processo di separazione centrifuga. 
 
Il modulo di monitoraggio delle bucce (PCM) utilizza le immagini multispettrali della selezionatrice TOMRA 5A e un classificatore di bucce. Il PCM misura la buccia, calcola il tempo di vapore ottimale e controlla la qualità della pelatura, in modo da ridurre il consumo di vapore e di energia mentre il prodotto è pronto per il taglio.

 

 

Se desiderate ulteriori informazioni sulle novità TOMRA, inviate una richiesta.

 

 

 

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La perdita è solo del 6,5% quando si sbucciano le patate con le innovative TOMRA, che consumano il 25% in meno di energia e il 28% in meno di vapore rispetto a macchine simili
 
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